重型机床、加工中心行业迎来新机遇-k8凯发

        受国家重点项目的拉动，目前许多具备或不具备生产大重型机床优势的机床制造商纷纷转向生产市场较好的大重型机床。世界重型机床制造业的竞争格局已发生了重大变化，主要体现在生产厂家高度集中，产品技术水平差距逐步缩小，用户个性化需求突出。

　　近几年，随着市场需求的变化，国内重型机床企业竞争激烈，生产厂家由原来的几家发展到几十家，技术水平提升很快，与国外产品的差距逐步缩小。我国重型机床行业发展面临新的机遇，并受到世界同行的高度重视。

　　现在，如何抓住这一良好的发展机遇，应对日益激烈的国际市场竞争，是摆在重型机床企业面前亟待解决的问题。

　　首先，自上世纪90年代开始，国外重型机床生产厂家纷纷转换门庭。曾堪称世界ling先水平的德国重型机床制造业，由于世界机床市场的长期不景气而衰退，席士、柯堡、基根等厂家作为独立市场竞争主体已不存在，世界重型机床竞争对手相对减弱。

　　其次，中国在向重化工业迈进，国家振兴装备制造业的政策将进一步拉动市场需求，成为世界zui大的机床消费市场，有利于加速机床行业的发展。

　　再次，中国正逐步融入世界经济一体化进程，国外商家纷纷来华投资建厂。中国已成为世界zui大的加工厂，作为装备基础工业，理应有着良好的发展前景。

　　zui后，国内重型机床产品技术已趋成熟，与国外先进技术水平的差距正在逐步缩小，大部分产品能满足用户需要。国内制造能力已进入世界前列，而国外重型机床厂家的制造能力正在削弱。

　　目前，国内重型机床生产厂家越来越多，既有内资企业，也有合资企业，还有兼并国外厂家的内资企业，由于大重型机床所需投入的资本、技术相对较高，并且使用寿命相对较长导致更换周期较长，风险远远超过其他机床领域。这种需求也是相对的，具有一定的局限性。市场竞争更加激烈，将迎来新一轮市场重新洗牌的格局。

　　与国外先进水平相比，我国重型机床产品技术水平略逊一筹，其中制造工艺水平和可靠性成为与国外先进产品竞争的zui大障碍。

　　国内重型机床制造企业的制造能力很强，但大而不精，其主要原因还是加工设备落后，数控化率很低，尤其是缺乏高精水平的加工设备。同时，国内企业普遍存在自主创新能力不足，因为重型机床单件小批量的市场需求特点，决定了对技术创新的要求更高。

　　多年以来，国外重型机床进入中国市场主要以德国、意大利为主。受世界机床市场不景气的影响，德国重型机床制造业逐步走向衰退，一些闻名于世的企业均遭兼并或倒闭。但是，意大利重型机床企业在政府补贴的支持下，近几年发展迅速，大有替代德国之势。西班牙重型机床制造业的发展也着实令人刮目相看，无疑会对国内企业构成一定威胁。因此，在今后的市场竞争中，我国重型机床企业主要面临的国际竞争对手主要来自德国、意大利及西班牙。

　　进口重型机床产品中，绝大部分是中、数控型产品，其中德国和意大利的产品较多，代表着世界先进水平。国内产品与国外产品在结构上的差别并不大，采用的新技术也相差无几，zui大差别是核心传动部件的运行速度、精度与可靠性，以及整个机床的制造工艺水平与质量，这就是国外产品的zui大优势。

　　国内厂家尽管技术略逊于国外先进水平，但在制造能力和价格上有很大的优势，尤其是超重型机床已达到当代国际先进水平。国内已生产了近10台16米数控单柱立车，国外生产甚少。现在，武重正在为上海港机厂生产一台20米数控单柱立式铣车床，工作台承重550吨；为浙江富春江一家民营企业生产一台18米数控单柱立车，工作台直径达10米，承重600吨；为东方电机厂生产一台世界zui大的超重型数控卧车，加工直径5米，长20米，承重500吨。

　　国内重型机床制造业要赶超国外先进技术水平，要强化“自主创新，精细制造”的理念，加快自主创新步伐，改变国内产品落后于国外的先天不足，不能总跟在别人后面模仿；强化精细化制造，提高产品的制造工艺水平与质量，包括各种功能部件及相关配套件，这是制造数控机床的两条根本保证，从而使中国制造的重型机床尽快打入国际市场，增强国际竞争力。

　　　　重型机床现已基本实现柔性、复合加工，今后主要以大型组合式复合加工中心作为发展方向，即由两台主机组合成复合加工机床。